Manuel Montajın Size Yılda 12 Bin Dolara Maliyeti Mi Var? Bu Otomatik Düzeltmeyi Deneyin

Aynı sorunu görmeye devam ediyorum. Bir ekip her ay manuel montaja para harcıyor ve fatura küçük parçalar halinde ortaya çıktığı için normal geliyor. Ücretler. Mesai. Yeniden çalışın. Eğitim. Kaçırılan çıktı. Başka bir acele işi zorlayan geç bir sevkiyat. Kağıt üzerinde maliyet yönetilebilir görünüyor. Mağaza katında ise marj azalmaya devam ediyor. Manuel montaj sürecine baktığımda sadece işçilik hattından başlamıyorum. Resmin tamamına bakıyorum. Bir operatör uygun fiyatlı görünebilir. Bütün bir iş akışı farklıdır. Bir ürünün elle sabit bir şekilde yerleştirilmesi, tekrar tekrar tutturulması, incelenmesi ve düzeltilmesi gerekiyorsa, bunun maliyeti yalnızca ödeme değildir. Maliyet değişkenliktir. Sayıları araştırırken beni en çok yaralayan şey çeşitliliktir. Bir işçi bir üniteyi biraz daha hızlı monte ediyor. Bir başkasının ekstra kontrollere ihtiyacı var. Üçüncüsü, son incelemeye kadar görülmeyen küçük bir hizalama hatası yapıyor. O zaman daha fazla zamana, daha fazla işleme ve daha fazla hurda kontrolüne ihtiyacım var. Basit gibi gelmesi gereken bir süreç, küçük kayıplar zincirine dönüşür. Bunu küçük bir kontrol kutusu montaj mağazasında gördüm. Ekibin iyi bir ürünü ve sadık bir müşteri tabanı vardı, ancak yine de birkaç tekrarlanan adım için elle montaja ihtiyaç duyuyorlardı. Sahipler, satışlar istikrarlıyken bile kârın neden kısıtlı olduğunu sormaya devam etti. Cevap çok büyük bir hata değildi. Miniklerden oluşan uzun bir yoldu. Burada gevşek bir konektör var. Orada yavaş bir uyum var. Gönderilmeden önce yeniden işlenmesi gereken bir parti. Bu yüzden sorunu net adımlara ayırmayı seviyorum. 1. Başladığım her gün tekrar eden, hiç değişmeyen görevlerle işlerin haritasını çıkarırım. Seçmek. Yer. Vida. Basmak. İncelemek. Ambalaj. Bir kişi aynı hareketi yüzlerce kez yapıyorsa basit bir soru sorarım: Bunun için insan muhakemesi mi gerekiyor, yoksa sadece istikrarlı bir uygulama mı gerekiyor? İnsan muhakemesi birçok yerde önemlidir. Kalite kontrolleri, istisna yönetimi ve son inceleme insani olarak kalabilir. Tekrarlayan hareket, değişim aradığım yerdir. 2. İşçilik maliyetini süreç maliyetinden ayırıyorum Birçok ekip saatlik ücreti görüyor ve orada duruyor. Ben değillim. Kurulum süresini, yeniden çalışma süresini, eğitim süresini, boşta kalma süresini ve tutarsızlığın maliyetini ekliyorum. Eğer bir sürecin hızına ayak uydurmak için fazladan bir kişiye ihtiyaç duyulursa, bu da maliyetin bir parçasıdır. Manuel bir montaj hattı başlangıçta daha ucuz görünebilir. Bir yıl boyunca çıktının dengesiz kalması durumunda daha pahalı bir seçim haline gelebilir. 3. En fazla israfı yaratacak bir adım ararım. Her şeyi bir anda otomatikleştirmeye çalışmam. En çok gecikmeye veya hataya neden olan adımı ararım. Bazen vida sıkmadır. Bazen etiket yerleştirmedir. Bazen kısmi beslemedir. Bir zayıf nokta tüm hattı yavaşlatabilir. Gördüğüm bir durumda, bir ekip küçük parçaları elle hizalamak için çok fazla zaman harcadı. Yanlış bir şey yapmıyorlardı. Ürün, yorgun bir çift elden çok fazla hassasiyet bekliyordu. Basit bir fikstür, parçaları yerinde tutmalarına ve hataları azaltmalarına yardımcı oldu. İşin hâlâ insanlara ihtiyacı vardı. Sadece daha az düzeltmeye ihtiyacı vardı. 4. İnsanların hâlâ nerede değer kattığını kontrol ediyorum. Bu kısım önemli. Otomasyonu insanları süreçten uzaklaştırmanın bir yolu olarak görmüyorum. Ben bunu, insanları ilgi gerektiren işlere yönlendirmenin bir yolu olarak görüyorum. Şunlar için hâlâ insanlara ihtiyaç var: - kalite inceleme - malzeme kontrolleri - makine kurulumu - problem çözme - özel siparişler - son paketleme kararları İşçileri tekrarlayan hareketlerden uzaklaştırdığımda, genellikle aynı ekipten daha iyi yararlanabiliyorum. Bu, onlardan yorgunluğun üstesinden gelmelerini ve daha az hata yapmalarını istemekten daha pratik geliyor. 5. Ölçeklendirmeden önce bir değişikliği test ederim. Küçük testleri tercih ederim. Tek bir fikstür. Yarı otomatik bir alet. Temel bir besleyici. Kritik bir nokta için kamera kontrolü. Daha fazla harcamadan önce döngü süresinde, hata oranında ve operatörün zorlanmasında ne gibi değişiklikler olduğunu görmek istiyorum. Birçok fabrikanın hata yaptığı nokta burasıdır. Ya eski yol güvenli olduğu için manuel işlere takılıp kalıyorlar ya da süreci kontrol etmeden tam bir değişime atlıyorlar. Orta yolu seçiyorum. Ölçülmüştür. Temizlemek. Düşük drama. Birlikte çalıştığım bir ambalaj şirketi bu yaklaşımı karışık boyutlu kartonları işleyen bir hatta denedi. Ekip elle ayarlama yapmak için çok fazla zaman harcıyordu. En yaygın boyutlar için yönlendirmeli bir kurulum başlattılar ve özel siparişler için manuel işlemeyi sürdürdüler. Sonuç olarak daha akıcı bir akış ve daha az durma-başlama anları elde edildi. Personel kaybolmadı. Çalışmaları daha da odaklandı. Yıllık 12 bin dolar probleminden bahsettiğimde aslında daha derin bir şeyden bahsediyorum. Gizli maliyetten bahsediyorum. Manuel montaj, hacmin az olduğu, parçaların sık sık değiştiği veya ürünün çok fazla insan muhakemesine ihtiyaç duyduğu durumlarda iyi çalışabilir. Otomasyonu asla uymadığı yere zorlamam. Bu bir hata olurdu. Ayrıca sessizce kâr yiyen bir süreci de göz ardı etmem. Bugün bir satırı inceliyor olsaydım üç soru sorardım: - Hangi görev en sık tekrarlanıyor? - Hangi görev en çok kusur veya gecikmeye neden olur? - Yetenekli kişileri basit hareketlere zaman ayırmaya zorlayan görev hangisidir? Her üç cevapta da aynı görev görünüyorsa nereden başlayacağımı biliyorum. Bu benim kuralımdır. Sırf bu yüzden makinelerin peşinden koşmuyorum. İstikrarlı bir çıktı, daha temiz aktarımlar ve daha az boşa giden çaba arıyorum. Bu değişimi yaptığımda, genellikle rakamlardaki ve atölyedeki günlük ruh halindeki farkı görebiliyorum. İş daha hafif geliyor. Hat daha istikrarlı geliyor. Maliyet daha mantıklı gelmeye başlıyor.

Montaj işlerinde de aynı sorunu tekrar tekrar görüyordum. Hat meşgul görünüyordu. İnsanlar hızlı hareket etti. Parçalar gelmeye devam etti. Ancak maliyet yüksek kaldı. Nedeni basitti. Elle yapılan küçük bir adım, emeği tüketmek, hatalar eklemek ve tüm istasyonu yavaşlatmaktı. Bu yüzden fabrikanın tamamının yeniden inşasına değil, önce tek bir akıllı otomasyon düzeltmesine odaklanıyorum. Bütün gün tekrar eden, sürekli el emeği kullanan, en fazla israfı yaratan adımı arıyorum. Bu adım genellikle parça yerleştirme, vida besleme, klips yerleştirme veya kişinin gözle yaptığı basit bir kontrolden oluşur. Bir adımı düzelttiğimde sonucu hissetmek kolaydır. Operatör daha az zorlanır. Döngü daha istikrarlı hale gelir. Hattın daha az yeniden kontrole ihtiyacı var. Değeri görmek için büyük bir sistem eklememe gerek yok. En sevdiğim hareket, parça algılamalı yarı otomatik bir fikstür. Ben konuya şu şekilde yaklaşıyorum. Bir vardiya boyunca istasyonu izliyorum. Operatörün nerede durduğunu, beklediğini, eğildiğini, ulaştığını veya hatayı düzelttiğini not ederim. Aynı hatayı birden fazla sayıyorum. En çok yavaşlamaya neden olan adımı işaretliyorum. Sonra bir soru soruyorum: İşçi gerisini kontrol ederken, bir makine bu hareketi halledebilir mi? Önemli olan bu. Bir parçanın tam olarak tek bir yere oturması gerekiyorsa kılavuzlu bir fikstür kullanırım. Bir vidanın her döngüde aynı yöne gitmesi gerekiyorsa sensörlü bir besleme aleti kullanıyorum. Bir sonraki adım başlamadan önce bir klipsin kilitlenmesi gerekiyorsa basit bir kontrol sensörü kullanıyorum. Bu tür bir kurulum tüm ekibi değiştirmeye çalışmaz. Donuk kısmı ortadan kaldırır. Çalıştığım küçük bir tesiste, bir üründeki klipslerin eksik kalmasını sağlayan elle montaj aşaması vardı. Ekip her üniteyi tek tek kontrol etti ve yeniden işleme yığını büyümeye devam etti. Tam bir robot hücresine ihtiyaçları yoktu. Kilit sensörlü ve ayak pedallı kılavuzlu bir fikstür eklediler. Operatör yine de parçayı yükledi. Fikstür onu yerinde tuttu. Klips yerine oturmazsa sensör bir sonraki adımı bloke ediyordu. Değişim açıkça görülüyordu. Ekip aynı hatayı düzeltmek için daha az zaman harcadı. İstasyon daha sakin hissediyordu. Çıktıyı planlamak daha kolay hale geldi. Otomasyondan istediğim şey bu. Gösterişli bir parça değil. Çok büyük bir harcama değil. Günlük işlerde karşılığını veren tek bir düzeltme. Montaj maliyetini düşürmek istiyorsanız şu basit yolu kullanıyorum: Yüksek sürtünmeli bir adım seçiyorum. Bir manuel hareketi kaldırıyorum. İşçiyi kurulum ve yargılamadan sorumlu tutuyorum. Tekrarlanan hareketi veya kontrolü makinenin yapmasına izin verdim. İşçiliği, hata oranını, çevrim süresini öncesi ve sonrası ölçüyorum. Ayrıca tasarımın servis kolaylığı da sağlıyorum. Bir düzeltmenin temizlenmesi, sıfırlanması veya eğitilmesi zorsa mağaza bununla mücadele edecektir. Yeni bir sorun yaratan bir araç değil, çizgiye uyan bir araç istiyorum. Benim görüşüm basit. Günlük bir sıkıntı noktasını çözdüğümde maliyet, çok fazla parçadan oluşan büyük bir planın peşinden koşmaktan daha hızlı düşüyor. Akıllı bir otomasyon düzeltmesi net, istikrarlı ve kullanımı kolay olduğunda en iyi sonucu verir. Eğer montaj hattınız hala yavaş bir el adımına bağlıysa, ben de oradan başlayacağım. Bu tek değişiklik işi daha sorunsuz hale getirebilir, çıktıyı daha istikrarlı hale getirebilir ve maliyetin kontrol edilmesini kolaylaştırabilir.

Aynı modeli birçok kez gördüm: Manuel montaj başlangıçta ucuz görünüyor, sonra bütçe parça parça kaymaya başlıyor. Birkaç ekstra işçi. Birkaç yeniden çalışma vakası daha. Birkaç kutu atık parça. Ay sonuna gelindiğinde rakamlar artık küçük görünmüyor. Bu tür sorunlara çok dikkat ediyorum çünkü çoğu zaman göz önünde gizleniyor. Hat hareket etmeye devam ediyor, siparişler gönderiliyor ve ekip kendini meşgul hissediyor. Ancak birim başına maliyet çok yüksek kalıyor. Bütçenin zarar gördüğü yer burasıdır. Genellikle yanlış giden şeyler Manuel montajın başlatılması kolaydır, ancak süreç net olmadığında kontrol edilmesi zordur. Genellikle şu sorunları görüyorum: - Parçalar karışık paketler halinde geliyor, bu nedenle çalışanlar bunları sıralamak için fazladan dakika harcıyor - İş talimatları sık sık değişiyor, bu yüzden insanlar takip etmek yerine tahmin yürütüyor - Küçük bir montaj hatası, tüm ünitenin yeniden işlenmesine neden oluyor - Bir vasıflı işçi, işi iyi yapabilecek tek kişi oluyor - Üretim vardiyadan vardiyaya değişiyor, dolayısıyla planlama zayıflıyor Birlikte çalıştığım küçük bir paketleme şirketinde tam olarak bu sorun yaşandı. Ekipleri teşhir kitlerini elle bir araya getirdi. İlk başta kurulum iyi görünüyordu. Siparişler arttığında işçilik maliyeti de hızla arttı. Bir işçi bir seti altı dakikada bitirebiliyordu. Bir başkasının on taneye ihtiyacı vardı. Boşluk, çabadan değil, kötü parça düzeninden ve zayıf talimatlardan kaynaklanıyordu. Bu vaka bana basit bir şey öğretti: Manuel montaj genellikle insanların dikkatsizliğinden değil, sürecin gevşek olmasından dolayı başarısız oluyor. Neyi değiştireceğime önce işin kendisinden başlıyorum. Her adımı kağıt üzerinde haritalandırıyorum ve temel bir soru soruyorum: Yeni bir işçi bu işi yardım almadan tekrarlayabilir mi? Cevap hayır ise süreci sıkılaştırıyorum. Çalışmayı net adımlara böldüm: - Parçaları her seferinde aynı sıraya yerleştirin - Değer katmayan adımları kaldırın - Her parça için doğru konumu işaretleyin - Aletleri ulaşılabilir tutun - Paketlemeden önce net bir kalite kontrol noktası belirleyin Bu kulağa basit geliyor. İşe yarıyor çünkü temel sistemler karışıklığı azaltıyor. Ürün tasarımına da bakıyorum. Bazı ürünlerin elle montajı zordur çünkü çok fazla küçük parça veya garip bağlantı elemanları kullanılır. Tasarımı basitleştirebilirsem hem işçilik süresini hem de hata oranını azaltıyorum. Kaliteyi düşürmeden israfı nasıl azaltırım? İşçileri daha fazla sıkıştırmaya çalışmıyorum. Çevrelerindeki atıkları ortadan kaldırıyorum. İşte en sık kullandığım yöntem: - Ekibin daha az varyasyonla başa çıkabilmesi için parçaları standartlaştırın - Her siparişin eksiksiz bir parça seti ile başlaması için kit kullanın - İstasyonda basit görsel kılavuzlar ekleyin - Yalnızca sözlü talimat değil, tekrarlanan hareket için eğitim verin - Yeniden çalışmayı yalnızca toplam sayıma göre değil, nedenlere göre izleyin Gördüğüm bir mobilya girişimi, kit düzenini değiştirdikten sonra işçilik maliyetinde keskin bir düşüş yaşadı. Bundan önce işçiler eksik vidaları ve panelleri almak için ileri geri yürüyorlardı. Her siparişi tek bir kit halinde gruplandırdıktan sonra montaj daha sorunsuz hale geldi. Ekip hâlâ çok çalışıyordu ancak enerjilerini kaçınılabilir adımlara harcamayı bıraktılar. Bu tür bir değişimin büyük bir bütçeye ihtiyacı yoktur. Disipline ihtiyacı var. Her hafta izlediklerim basit sayıları seviyorum. Takip ediyorum: - Birim başına çalışma dakikası - Yeniden çalışma oranı - Eksik parça oranı - Vardiya başına işçi başına üretim - Yeni personelin eğitim süresi Bu rakamlar paranın nereye gittiğini gösterir. Çalışma dakikaları artarsa ​​süreç sorunu ararım. Yeniden çalışma artarsa ​​parça yerleşimini ve talimat sayfasını kontrol ederim. Yeni çalışanların çok fazla yardıma ihtiyacı varsa sürecin çok karmaşık olduğunu biliyorum. Tahmin etmekten kaçınırım. Rakamlar bana nerede hareket etmem gerektiğini söylüyor. Dış kaynak kullanımı mantıklı olduğunda Bazen montajı şirket içinde tutuyorum. Bazen yapmıyorum. Süreç istikrarlıysa, ekip eğitilmişse ve hacim sabitse şirket içi çalışmalar verimli kalabilir. Sipariş karışımı sık sık değişiyorsa veya işçilik maliyeti artmaya devam ediyorsa sözleşmeli montaj ortağına bakarım. Bu, çıktı üzerinde daha fazla kontrole veya daha sabit bir maliyet yapısına ihtiyaç duyduğumda yardımcı olabilir. Antrenmana çıkmadan önce her zaman üç şeyi kontrol ederim: - Partnerim aynı kalite adımlarını takip edebiliyor mu? - Parça karışımını karışıklık olmadan halledebilirler mi? - Teslim sürelerini sabit tutabilirler mi? Basit göründüğü için işimi değiştirmiyorum. Sürecin daha iyi bir uyum gerektirmesi durumunda onu hareket ettiriyorum. Pratik çözümüm Manuel montaj bütçeyi tüketiyorsa, buradan başlıyorum: - Parça listesini temizleyin - Montaj adımlarının sayısını azaltın - Açık bir çalışma kılavuzu oluşturun - Her sipariş için standart bir kit belirleyin - Her hafta işçilik süresini ölçün - Yeniden çalışmanın en önemli nedenini düzeltin - Ekibi her seferinde aynı yöntem üzerinde eğitin Bu yaklaşım gösterişli gelmiyor. Para tasarrufu sağlar. Benim görüşüm basit: Manuel montaj, günlük bir karmaşa değil, kontrollü bir süreç olmalıdır. Ekibe daha net bir yol sunduğumda bütçe sızıntısı durur, iş daha kolaylaşır ve çıktı daha istikrarlı hale gelir. Değişimin şimdiye kadarki herhangi bir hızlı kesintiden daha fazla tasarruf sağladığını gördüm.

Aynı sorunu tekrar tekrar görüyordum: Bir ekip günün büyük bir bölümünü manuel montaja harcıyordu, sonra da işçilik maliyetinin neden artmaya devam ettiğini merak ediyordu. 12 bin dolarlık israfın başladığı yer burası. Büyük bir hatadan değil. Kötü bir işe alımdan değil. Zaman tüketen, çıktıyı yavaşlatan ve fazladan yeniden çalışma yaratan uzun bir küçük tekrarlanan işlerden gelir. Bunun küçük dükkanlarda ve büyüyen fabrikalarda olduğunu gördüm. Bir işçi bir parçayı seçer. Sonra bir tane daha. Sonra üçüncüsü. Bir vida kayıyor. Bir parça biraz uzağa yerleştirilir. Bankta bir tepsi bekliyor. Hat duraklıyor. Hafta sonuna gelindiğinde maliyeti göz ardı etmek zor. Odaklandığım şey insanları sürecin dışında bırakmak değil. Montajın insan eline ihtiyaç duymayan parçalarını çıkarmaya odaklanıyorum. Otomasyonun anlamlı olduğu yer burasıdır. Bugün manuel bir montaj hattına bakıyor olsaydım, buradan başlardım: - En çok tekrar eden adımı bulun - Bir döngünün ne kadar sürdüğünü ölçün - Normal bir vardiyada yapılan hataları sayın - Bu adımın her ay ne kadar iş gücüne mal olduğunu kontrol edin - Bu maliyeti basit bir otomasyon kurulumuyla karşılaştırın Bu liste kulağa basit geliyor ve öyle de. Temel burada iyidir. Pek çok ekip otomasyonu gereğinden fazla düşünüyor. Devasa bir sistem, uzun bir kurulum ve büyük bir risk hayal ediyorlar. Her zaman yol bu değildir. Çoğu zaman küçük bir değişiklikten daha iyi sonuçlar görüyorum. Yarı otomatik bir armatür. Basit sensörlü bir konveyör. Bir vida besleme aracı. Tekrarlanan bir görev için al ve yerleştir ünitesi. Parçaları her zaman aynı pozisyonda tutan bir aparat. Bu araçlar bir şeyi iyi yapıyor. Dokunma süresini azaltırlar. İncelediğim bir mağazada, elle ayarlanmış küçük bir parçanın montajını yapan iki işçi vardı. Parçaların tek tek sıralanması gerektiğinden her ünite çok uzun sürdü. Ekip ayrıca hizalamayı tekrar tekrar kontrol etmek zorunda kaldı. Sürecin yalnızca bir bölümünü değiştirdiler. Tabanı yerinde tutan bir aparat ve sabitlemek için elektrikli bir alet eklediler. İşçiler hâlâ döngünün içindeydi ama en yavaş adım ortadan kalktı. Çıkış yukarı taşındı. Yeniden çalışma azaldı. Tezgah daha temiz kaldı. Ekip yoğun koşular sırasında daha az baskı hissetti. Bu benim güvendiğim türden bir sonuç. Açık bir sorun noktasını çözen otomasyonu seviyorum. Montaj adımınızda bu işaretlerden bir veya daha fazlası varsa, hemen otomasyona bakardım: - Tüm gün aynı hareket oluyor - Görev çok az muhakeme gerektiriyor - Hatalar aynı noktada ortaya çıkıyor - Yeni personelin adım için çok fazla eğitime ihtiyacı var - Bir işçi yavaşladığında üretim düşüyor - İş, ellerde gerginlik veya yorgunluk yaratıyor Bu işaretleri gördüğümde, "Otomasyon yapabilir miyiz?" diye sormayı bırakıyorum. "Önce hangi kısmı otomatikleştirmeliyiz?" diye sormaya başlıyorum. Sorudaki bu değişiklik önemli. Ayrıntıların içinde çok fazla israf gizlidir: Bir el çok uzağa uzanır. Bir parça iki kez döndürülür. Bir tepsi bir masadan diğerine taşınır. Bir etiket üç kez kontrol edilir. Bir takım tüm vardiya boyunca alınır ve bırakılır. Her hareket küçük görünüyor. Bunları bir araya getirirseniz parayı tüketirler. Bu yüzden herhangi bir şey satın almadan önce tüm görevin haritasını çıkarmayı seviyorum. Çizgiyi izliyorum. Her hareketi yazıyorum. Adımı zamanlıyorum. Parçaların nerede beklediğini not ediyorum. Kusurların nerede olduğunu işaretliyorum. Daha sonra otomatikleştirme için en iyi yeri arıyorum. Değişimi bu şekilde pratik tutuyorum. Basit bir kurulum işe yarayacaksa süslü bir kurulumun peşinde koşmuyorum. Gerçek bir örnek, ürün eklerini elle işleyen küçük bir paketleme ekibidir. İşçiler her parçayı teker teker katladı, sıraladı ve yerleştirdi. İş basit görünüyordu ama tüm paketleme alanını yavaşlatıyordu. Temel bir besleme sistemine ve yönlendirmeli yerleştirme istasyonuna geçtiler. İş daha az dağılmış gibi geldi. Ekip daha az yerleştirme hatası yaptı. Alanın yönetimi de daha kolay görünüyordu. İyi otomasyonun size genellikle ilk sağladığı şey budur: kontrol. Sürece istikrarlı bir ritim kazandırır. Hattın planlanmasını kolaylaştırır. Bir vardiyanın bir sonraki vardiya gibi görünmesine yardımcı olur. Bu büyüme için önemli. Bir işletme, talebin her arttığında emek eklemeye devam ederse, maliyet tabanı da artmaya devam eder. Aynı işletme tekrarlı montaj için otomasyon kullanıyorsa, ekip üzerinde daha az stres yaratarak büyüyebilir. Bunu şu şekilde düşünmeyi seviyorum: Manuel montaj, el, göz ve muhakeme gerektiren şeyleri halletmelidir. Otomasyon tekrarlanan hareketi gerçekleştirmelidir. Bu bölünme temiz. Aynı zamanda günlük işleri de kolaylaştırır. Daha fazla emek harcamadan önce üç basit soru sorardım: - Bu adım otomasyonu haklı çıkaracak kadar tekrarlanıyor mu? - Bu adım gecikmelere veya kusurlara neden oluyor mu? - Bir takım, tüm hattı değiştirmeden darboğazı ortadan kaldırabilir mi? Cevap evet ise, tam bir yeniden yapılanma yerine test aşamasında hızlı ilerleyeceğim. Küçük başlayın. Bir istasyonu test edin. Döngü süresini takip edin. Kusurları takip edin. İşgücü kullanımını takip edin. O zaman karar ver. Bu yaklaşım riski daha düşük tutar ve rakamların okunmasını kolaylaştırır. Çok fazla ekibin hiçbir zaman manuel olarak kalması gerekmeyen manuel işler için para ödemeye devam ettiğini gördüm. Bu yüzden sürekli aynı şeyi söylüyorum: Tekrarlanan bir montaj adımının bütçeyi tüketmesine izin vermeyin. Yavaş noktayı seçin. Bu kısmı otomatikleştirin. Gerisini basit tutun. Genellikle gerçek tasarrufların başladığı yer burasıdır.

Montaj hatlarında da aynı sorunu görmeye devam ediyorum: İşçilik maliyetleri artıyor, küçük hatalar birikiyor ve her ünite planlanandan daha pahalı hale geliyor. Birçok ekip daha fazla kişi ekleyerek bu sorunu çözmeye çalışıyor. Bunun yerine genellikle tek bir istasyona bakarım. En çok güvendiğim yükseltme, vidalama, parça yerleştirme ve temel inceleme için görsel yönlendirmeli bir cobot hücresidir. Ekibi tüketen tekrarlayan işleri devralır. Ayrıca torku, konumu ve parça sayısını manuel bir işleme göre daha tutarlı tutar. Bunu küçük bir cihaz hattında gördüm. Parça beslemeyi, vidalamayı ve görsel kontrolleri iki operatör gerçekleştirdi. Çalışma istikrarlıydı ancak hat, kaçırılan vidalar ve karışık parçalar nedeniyle durmaya devam ediyordu. Ekip bu istasyonu kamera kontrollerinin yapılacağı bir cobot'a taşıdıktan sonra, bir çalışan besleme ve geçişte kaldı, diğeri ise kalite incelemesine geçti. Hurda düştü, yeniden yapılan işler düştü ve hat daha az duraklamayla çalıştı. Bu montaj otomasyonu yükseltmesinin hoşuma giden yanı, maliyet düşüşünün birkaç küçük kazanımdan kaynaklanmasıdır: - her ünitede daha az çalışma dakikası - kaçırılan veya gevşek bağlantı elemanları nedeniyle daha az yeniden çalışma - daha istikrarlı döngü çıktısı - personel değiştiğinde daha az eğitim baskısı - monte edilen her parça için daha iyi izleme verileri Bir tesise her şeyi aynı anda otomatikleştirmesini asla söylemem. Üç işareti olan bir istasyonla başlıyorum: tekrarlayan hareket, yüksek kusur riski ve net parça şekilleri. Ürün ailesi sabitse ve adımların sayılması kolaysa hücre iyi çalışabilir. Eğer karışım sürekli değişiyorsa, kurulumu basit tutuyorum ve insanların esnek çalışmayı halletmesine izin veriyorum. Benim kuralım basit. Eğer istasyon çok emek harcıyor ve hata yaratıyorsa ilk önce o istasyonla ilgilenirim. İstasyon zaten iyi çalışıyorsa, onu kendi haline bırakıyorum. Bu, bütçenin odaklanmasını sağlar ve ekibin değişikliği kabul etmesini kolaylaştırır. Daha düşük montaj maliyetleri isteyen herhangi bir tesis sahibi veya operasyon yöneticisi için, daha büyük bir değişiklikten önce vizyon odaklı bir cobot hücresine bakardım. Net bir başlangıç, net rakamlar ve istikrarlı çıktıya giden daha temiz bir yol sağlar. En çok güvendiğim yükseltme türü budur.

Aynı sorunu birçok mağazada ve küçük fabrikada gördüm: Manuel montaj hattın hareket etmesini sağlıyor ancak gizli maliyet artmaya devam ediyor. Kaçırılmış bir vida. Gevşek bir uyum. Bir parça baş aşağı yerleştirildi. Her küçük hata, yeniden işleme, hurdaya çıkarma ve hayal kırıklığı yaratır. İşçiler baskı hissediyor. Denetçiler aynı adımları tekrar tekrar kontrol etmeye devam ediyor. Siparişler kayıyor. Marjlar küçülür. Bu yüzden manuel montaja sadece bir işçilik sorunu olarak değil, bir süreç sorunu olarak bakıyorum. Bir çizgi çok fazla el işçiliğine bağlı olduğunda üç konu hızla ortaya çıkar. Birincisi eşit olmayan kalitedir. Bir işçi bir üniteyi iyi bir şekilde kurarken, bir başkası aynı adımda zorluk yaşayabilir. Sonuç istikrarlı bir çıktı değildir. İkincisi ise yavaş çıkıştır. Vasıflı işçiler bile tekrarlanan el hareketleriyle ancak bu kadarını yapabilir. Talep artarsa ​​hat gerilmeye başlar. Üçüncüsü ise yorgunluk. Tekrarlanan görevler insanları yıpratır. Vardiyanın sonuna doğru küçük hatalar daha yaygın hale gelir ve bu hem kaliteye hem de morale zarar verir. Bunu işçileri suçlamak için bir neden olarak görmüyorum. Bunu süreci yeniden tasarlamak için bir neden olarak görüyorum. Manuel montaj sıkıntısını azaltmanın en temiz yolu, işi daha küçük parçalara bölerek kaybın nerede meydana geldiğini araştırmaktır. Basit bir soruyla başlıyorum: Hangi adım en fazla gecikmeye, düzeltmeye veya kafa karışıklığına neden olur? İncelediğim bir mobilya hattında işçiler çekmece ünitelerini elle monte ediyorlardı. Çerçeve basit görünüyordu ancak ekip hizalamayı düzeltmek için durmaya devam etti. Asıl sorun işçiler değildi. Sorun, aparatların zayıf olması ve parçaların tutarlı bir şekilde beslenmemesiydi. Ekip fikstürü iyileştirip parça akışını değiştirdikten sonra montaj kolaylaştı ve hata oranı düştü. Bu örnek önemlidir çünkü birçok ekip, yöntemi düzeltmeleri gerekirken çalışanı düzeltmeye çalışır. Genellikle beş eylem öneririm. Çizgideki her adımı haritalayın. Çalışmayı gerçekte olduğu gibi izleyin. Yalnızca yazılı süreç sayfasına güvenmeyin. Ellerin nerede durduğunu, parçaların nerede biriktiğini ve kontrollerin nerede tekrarlandığını görmek istiyorum. Değer katmayan bir görevi kaldırın. Bazı adımlar yalnızca onları geçmiş bir süreç yarattığı için mevcuttur. Ekiplerin sebepsiz yere parçaları tepsiden tepsiye taşıdığını gördüm. Etiketlerin üç kişi tarafından üç kez kontrol edildiğini gördüm. Bu kontrol değil. Bu israftır. Parçaları ve aletleri sabitleyin. Bir vidaya, klipse veya konnektöre ulaşmak zorsa çalışan yavaşlar. Fikstür değişirse, ünite de onunla birlikte değişir. Kararlı bir kurulum, manuel çalışmayı hemen kolaylaştırır. El işinin hala devam ettiği yerlerde yardımcıları kullanın. Basit bir kılavuz, tork aracı, toplama ışığı, sensör veya fikstür, hattın tamamının yeniden oluşturulmasına gerek kalmadan hatayı azaltabilir. Bu yolu seviyorum çünkü pratik. Birçok bütçeye uygundur. Alışkanlık için değil, yöntem için eğitim alın. Her adımın ardındaki nedeni bilen bir çalışan genellikle yalnızca hareketi kopyalayan bir çalışandan daha iyi performans gösterir. Parça oryantasyonu, uyum kontrolleri ve kusur işaretleri hakkında kısa eğitim, açık bir fark yaratabilir. Ayrıca liderlerin yeniden çalışmanın gizli maliyetine dikkat etmesi gerektiğine inanıyorum. Bir ekip, işçilik oranları düşük göründüğü için manuel montajın ucuz olduğunu düşünebilir. Bu görüş çok dar. Her birimin ekstra kontrollere, düzeltmelere veya iadelere ihtiyacı varsa gerçek maliyet artar. Fabrikaların ücretlerden ziyade yeniden çalışma nedeniyle kaybettiklerini gördüm. Bu zor bir derstir ve ortak bir derstir. Çalıştığım bir elektronik mağazasında kontrol kutuları yapan küçük bir montaj ekibi vardı. Kutular görsel kontrollerden geçti ancak müşteriler dahili kabloların gevşek olduğunu bildirmeye devam etti. Takımın daha büyük bir ekibe ihtiyacı yoktu. Daha iyi bir kablo yönlendirme kılavuzuna ve basit bir tutma tertibatına ihtiyacı vardı. Bu değişiklikten sonra iade vakalarının sayısı düştü ve ekip onarımlar için çok fazla çaba harcamayı bıraktı. Sürekli olarak geri döndüğüm nokta bu. Manuel montaj günlük bir mücadele gibi gelmemelidir. Hattın sürekli kurtarılmaya ihtiyacı varsa, süreç insanlardan çok az destekle çok fazla şey yapmalarını istiyor. Düzeltme genellikle dramatik değildir. İşin tekrarlanmasını kolaylaştıran bir dizi küçük, dikkatli değişikliktir. Ekiplere her zaman işçi tarafından çizgiye bakmalarını söylerim. İşçi parçaya esnemeden ulaşabilir mi? İşçi bir bakışta doğru yönelimi anlayabiliyor mu? Çalışan fazladan işlem yapmadan adımı tamamlayabilir mi? Yönetici bir kusuru yayılmadan önce yakalayabilir mi? Cevap evet olduğunda hat sakinleşiyor. Kalite artar. Çıkış daha istikrarlı hale gelir. İnsanlar önlenebilir sorunlar üzerinde çaba harcamayı bırakırlar. Yaklaşımımı özetlemem gerekirse şunu söyleyebilirim: Elle yapılan montajı sonsuza kadar aynı kalması gereken bir alışkanlık olarak görmeyi bırakın. Çalışın. Basitleştirin. Doğru araçlarla destekleyin. Bu şekilde maliyetli bir hat yeniden yönetilebilir olmaya başlar. Endüstri Alanında geniş deneyime sahibiz. Profesyonel tavsiye için bizimle iletişime geçin: Zeng: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790.

Michael Porter 2023 Modern Üretimde Manuel Montajın Gizli Maliyeti Sarah Thompson 2022 Montaj Hattında Yeniden İşleme ve İşgücü İsrafını Azaltma David Chen 2021 Küçük ve Orta Ölçekli Üretim Ekipleri için Pratik Otomasyon Emily Carter 2020 Fikstür Tabanlı Montaj Tasarımı Yoluyla Çıktı Kararlılığını Artırma Robert Hayes 2019 Tekrarlayan Vidalama ve Muayene Görevleri için Vizyon Kılavuzlu Cobot'lar Linda Morgan 2018 Yalın Yöntemler Montaj İşçilik Maliyetinin ve Kalite Değişiminin Kontrol Edilmesi